1.        建立班組管理的績效、人員、問題改善三個維度的管理數據采集標準及管理看板；

2.        明確班組日常工作中的管理標準以及需要掌握的能力；

3.        訓練班組管理中問題的發現及與之對應的解決方法；

4.       建立適合學員企業特色的班組管理標準系統（課堂中輔導工具表格的定制化轉化）

1、班組管理的系統化認知

‐   開場：管理游戲 畫一只標準的小豬

‐   現場管理的基本理念   分工、流程、標準化

‐   現場管理的特色：目標導向VS 問題導向

‐   生產現場的目視化管理系統的解讀

‐   案例演練：心情管理圖圖

2、班組工作的目標管理

‐   現場的生產信息目視化管理的技巧

‐   工具演練：制作現場目標管理的控制圖

‐   目標控制圖的解讀

‐   班組長標準每日管理點檢表的制作

‐   工作任務庫的建立與提取

‐   班組長做好時間管理象限

3、每日管理的流程及標準

‐   解讀：常見的班組會議開不好的三大原因

‐   高效率早會的標準分解表的解讀

‐   標準早會表格的填寫

‐   演練： 班組標準早會的分組演練及點評輔導

‐   班組早會的驗收標準

‐   班組會議的升級方法（經驗分享、輪值機制、）

‐   OPL(點滴教育)

‐   日清表的使用

‐   演練：現場會議標準的建立

‐   作業后的“3分鐘5S” 管理

‐   交接班注意事項

4、作業前要準備的管理標準

‐   依據“4M1E”做好產前準備

‐   確認工作條件

‐   不穩定工作條件排除

‐   設備保全管理

‐   案例:豐田公司設備保全教育

‐   案例分享：手指確認法的解讀

‐   作業準備檢查表

5、作業中的異常控制

‐   作業中品質控制的原則和方法

‐   質量零缺陷管理

‐   質量過程監控的要點

‐   案例:海爾質量管理案例分析

‐   作業品質異常點進度隨時掌控

‐   演練：檢查的紙卡標準

6、員工作業標準化的管理

‐   作業標準化的落實方法

‐   標準作業與非標準作業的區別

‐   案例:現場觀察法

‐   作業指導書的改善標準

‐   作業技能盤點表的使用

‐  


現場安全管控點的方法

‐   現場安全標志的改善

7、現場管理的可視化

‐   全面推行管理的可視化

‐   可視管理的水準

‐   可視管理的方法運用

‐   可視管理改善計劃書

‐   穩健推進看板管理的流程

‐   看板管理的作用

‐   現場標準管理看板的制作

8、現場巡視中問題分析與解決

‐   如何發現問題——豐田的制卡系統解讀

‐   問題的四種發生類型

‐   現場的問題分析與解決技巧

‐   找出主要原因魚骨圖

‐   問題系統分析解決

‐   PDCA應用

‐   問題處理四步法

9、全員參與的改善活動

‐   改善意識與心態

‐   改善的案例分析

‐   演練：工作改善分解表

‐   改善的四步驟    

10、以人為本的班組績效激勵

‐   以員工為中心的績效激勵的特征

‐   案例分析：機修班組的績效

‐   工具表：員工激勵葡萄圖

‐   績效目標達成的月度計劃

‐   工具演練：月度計劃表

‐   績效面談改善；

楊老師 上海威才咨詢 |  特聘資深培訓講師/咨詢顧問

‐   注冊培訓師、咨詢師

‐   MTP認證講師——日本產業訓練協會認證

‐   世界500強管理目視化解決方案   版權持有人

楊老師具備10年生產管理經驗、15年培訓及咨詢輔導經驗。曾任某日資企業制作課課長、某上市企業精益經理、某民營企業績效經理、某咨詢公司項目經理。赴日研修期間，系統的接受日本產業訓練協會的TWI及MTP訓練，并完成了日立集團總部的干部研修。

楊老師專注于生產現場管理領域。一線生產管理的經歷讓楊老師積累了豐富的實戰經驗，在咨詢項目中，培訓內容經受了多家企業的淬煉與升華。10年來進行培訓與咨詢服務，累計授課數百場，咨詢輔導六十七家企業，成功為數家上市公司推行生產管理項目，贏得了客戶的一致好評！

主講：（生產現場管理領域）

‐   《班組長管理目視化解決方案》——版權課程

‐   《班組長管理技能提升訓練》

‐   《現場6S與目視化管理咨詢項目》

‐   《TWI—工作指導》《TWI—工作關系》《TWI—工作改善》《TWI工作安全》

‐   《MTP——中層管理技能訓練》

咨詢輔導項目：

‐   《班組長管理目視化解決方案  咨詢項目》

‐   《現場6S與目視化管理咨詢項目》

‐   《TWI—— 輔導項目》

‐   《MTP——中層管理技能訓練》落地輔導

授課風格：

實戰型講師：課程源于咨詢項目的實踐，經受了企業實際應用中的淬煉，課程有三大特點：

1、系統性: 傳授學員以咨詢思維來系統性解決問題的方法，采用咨詢模式有組織的推進培訓內容的落地，效果顯著。

2、體驗性: 課程中采用教練技術，通過模擬場景演練、案例深度解剖等方式、講授式/互動式/體驗式三者合一、全新教學，結合企業案例講解及輔導，讓學員獲得深入的學習體驗。

3、實用性：內容針對企業需求進行篩選與優化，結合咨詢經驗，針對問題給出實用的方法與工具。

培訓與咨詢服務的部分客戶：

‐   日立汽車部件（蘇州）有限公司、蘇州金龍聯合汽車（蘇州）有限公司

‐   常熟奇瑞捷豹路虎汽車有限公司、 埃馳汽車零部件（常熟）有限公司

‐   大陸汽車部件（蘇州）有限公司、大陸汽車系統（常熟）有限公司、

‐   日立維亞（常熟）有限公司、 東機工汽車部件（蘇州）有限公司、

‐   上海柴油機機股份有限公司 、亞星-奔馳有限公司、南京汽車集團有限公司

‐   橫河電機（蘇州）有限公司、 樓氏電子（蘇州）有限公司 、

‐   住友橡膠（常熟）有限公司、 蘇州三星電子有限公司、

‐   浦項世亞線材（南通）有限公司、迪皮埃復材構件（太倉）有限公司、

‐   柳道萬和(蘇州)熱流道系統有限公司、SEW-傳動設備(蘇州)有限公司、

‐   飛利浦照明、 南玻華東工程玻璃有限公司、風范電力設備股份有限公司、張家港沙洲電力有限公司、南京電科院、江蘇亨通電力電纜有限公司、

‐   寧波申洲集團、天馬精細化學品股份有限公司、江蘇駿馬化纖股份有限公司、江蘇亨通光電股份有限公司、德爾地板、中國石油銷售江蘇有限公司、

‐   太倉武警消防大隊、蘇州協鑫光伏科技有限公司、太倉協鑫光伏科技有限公司、蘇州科斯伍德油墨股份有限公司、蘇州船用機械有限公司、昆山凱普金業科技有限公司 、富士通天（無錫）電子有限公司、江陰長達鋼鐵、

‐   上海拓達機電有限公司、上海華東制藥機械有限公司

※ 常熟某上市公司（電力鐵塔制造）6S及班組建設咨詢項目：

現場6S推行及班組管理的改善，生產現場目視化率達到85%以上，月度生產現場問題數降低37%。

※吳江某上市公司 精益生產項目：

從現場標準化作業、TPM、品質穩定性等方面切入，系統化的應運精益管理理念及工具持續改善，實施定額管理后，人工效率大幅提升；在兩年的時間內實現庫存壓縮30%；生產周期縮減20%；整體生產效率提升19%；

※蘇州某上司公司（油墨制造領軍企業）現場安全及管理標準化項目：

系統的培養安全管理意識及技能，對每個危險源頭進行識別及預防。促使企業順利通過GEW安全認證。

※蘇州某電子材料制造公司 工作教導輔導項目：

在咨詢師的輔導下，對手工作業為主的崗位進行了標準化作業改善就工作教導。項目完成后，新員工培訓周期從30天縮短為6天；轉正員工不良率降低45%；試用期員工離職率降低60%。

※張家港某裝備制造企業 目標與績效管理咨詢項目：

從公司戰略梳理開始、輔導公司年度經營計劃制定、組織年度經營計劃的分解及落實；建立績效管理體系、人才培養體系并及輔導落實等。一年內建立了完善的績效管理體系，并且得到有效的實施，當年企業業績增幅11%，已續簽常年顧問協議。

※無錫某上市公司（汽車密封橡膠制造） 工作教導輔導項目：

通過3個月系統化工作教導輪訓及輔導，在咨詢師的輔導下，在每個班組依照計劃展開重點技能的工作教導活動。企業組織第一天報到的新人接受工作教導，用來驗收輔導成果，新人對教導內容掌握的準確率達到96%，獲得企業的贊譽及持續的課程采購。