• 通過二天的研修，使參加人員掌握最新的供應商質量管理系統(tǒng)構成；

• 理清供應商質量管理的系統(tǒng)路徑，消除頭緒繁雜的困惑，最終實現(xiàn)高度簡潔化和計性；

• 掌握從供應商差異化能力開發(fā)到合格供應商認證的有效過程；

• 系統(tǒng)學習供應商質量風險控制方法和工具，切實提高供應質量水平；

• 掌握嚴格科學的供應商評審方法,其中關鍵在于將風險控制手段融入進去；

• 掌握供應商質量管理的有效工具和專門的技術手段；

• 基于供應鏈管理規(guī)則和供應風險控制規(guī)則，掌握供應商關系的靈活處理方法。

1.  SQM發(fā)展趨勢與職能變遷    

• SQE和供應商品質管理的角色和視角分析

• SQE的幾種典型的職能劃分和歸屬：

• SQE作為“標志性建筑”分工及技能要求：技術身份，監(jiān)控身份，協(xié)調身份，項目身份

• 團隊型與”單兵型”SQE的分工組織

• 典型公司SQE的職能分析（橫向了解SQE在不同公司的職能差異）

• 面向供應鏈與采購組織的職能優(yōu)化

2.  SQM的技術策劃工作- 質量需求分析與規(guī)格的優(yōu)化   

• 什么是采購前期零部件技術預分析？

• 零部件、原材料與最終產(chǎn)品之間的性能界面分析

• 媒介分析

• 界面沖突與傳遞風險識別

• 特性識別策略

• 規(guī)格特性與質量特性之間的差距

• 產(chǎn)品固有風險點分析

• 供應商的前期技術輔導

3.  供應商風險分析與識別 (課程重點)   

• 供應商風險管理的背景

• 為什么傳統(tǒng)質量控制手段要向風險控制手段轉型?

• 風險控制循環(huán)與8D循環(huán)

• 供應商風險五大方面類型：

     ‐    質量\項目\貿(mào)易\制造與交付\商業(yè)持續(xù)性

• 質量風險控制的三個層面:產(chǎn)品級/過程級/系統(tǒng)級

內(nèi)容展開重點:

• 質量風險分析和控制

    ‐    14種面向供應鏈的質量風險識別

    ‐    針對各項質量風險的控制方向

4.  產(chǎn)品層面質量風險分析與控制       

• 產(chǎn)品質量水平與質量目標

• 缺陷風險優(yōu)先減少系統(tǒng)（一套工具）

• 設置風險截止手段與環(huán)節(jié)

• 時間節(jié)點與斷點控制

• 飛行檢查與源頭監(jiān)控策略

• OBA策略

• 產(chǎn)品審核的多向開展

5.  過程層面質量風險監(jiān)控 - 專業(yè)過程審核技術（二方）

• 過程質量風險基本概念

• 過程審核導圖(基于質量風險優(yōu)先減少和過程建立，這是兩種不同的模式)

• 過程審核技術要點——結合案例分析：

    ‐    缺陷發(fā)生源與波動源分析

    ‐    過程三劍客的有效性(從流程圖,FMEA,控制計劃到作業(yè)指

    ‐    導書的內(nèi)在對應關系)

    ‐    關鍵控制點與特殊過程

    ‐    防錯、探測度與過濾能力

    ‐    檢驗站設置

    ‐    轉機換型監(jiān)控的重要性

    ‐    兩級過程整備狀態(tài)

    ‐    工藝水平評價技術

    ‐    FTQ(FIRST TIME QUALITY)風險點分析

    ‐    過程固有質量風險水平預測

    ‐    測量系統(tǒng)審核與過濾能力評估

6.  供應商差異化能力開發(fā)（Sourcing技術）

• 產(chǎn)品背后隱藏的供應關系分析工具

• 供應商質量管理模式與供應關系的匹配

• 從需求分析到能力模型的傳遞性

• 供應商能力差異化的步驟展開, 展開為分類——分級——管理循環(huán)——能力模型——信息收集——評估的前期過程

• 面向差異化能力的風險界定

• 綜合供應能力模型

• 什么是綜合供應能力評估

• 制造/交付風險評估

• 合約差異化

7.  產(chǎn)品實現(xiàn)全過程的供應商質量管理（SQE的升級——聯(lián)合項目經(jīng)理JQE）

• 供應商的NPI過程要求

• 產(chǎn)品項目展開路徑與供應商管理相結合

• 產(chǎn)品誕生全過程的供應商管理節(jié)點

• NPI的供應商管理階段

• 階段放行原則(批產(chǎn)前的認可程序)

8.  供應商系統(tǒng)監(jiān)控——三個方面    

1）系統(tǒng)審核：

• 供應商系統(tǒng)性風險識別

• 系統(tǒng)運行確定性

• 系統(tǒng)審核的相關風險要素和系統(tǒng)確定性

• 質量系統(tǒng)保證度重點要素

2）系統(tǒng)監(jiān)控措施：

• 質量目標監(jiān)控

• 改進路徑

• 供應商檔案與看板

• 風險告警機制

3）新型的供應商績效評價建議：

• 傳統(tǒng)績效評價的誤區(qū)

• 新的績效評價方向的建議

• 產(chǎn)品生命期績效評價

• 差異化績效評價

• 項目跟蹤評價

9.  課程總結：工作技巧與計劃性  

• 供應商管理三十六計

• 供應商關系靈活處理

• 輔助案例

• 密集溝通技術

馬老師  上海威才咨詢 | 資深講師

在知名汽車整車制造業(yè)及零部件制造業(yè)工作經(jīng)驗超過25年。

曾經(jīng)在知名歐美制造業(yè)技術經(jīng)理，和質量經(jīng)理、ISO/TS16949管理者推行代表、副總經(jīng)理等，工作領域涉及公司的技術工藝改進、生產(chǎn)現(xiàn)場改進、質量控制及改善、質量管理體系的建立、實施和維護等。在工作過程中廣泛涉及北美及德國的汽車行業(yè)技術規(guī)范與要求，對QS9000標準及五大工具（APQP、PPAP、FMEA、SPC、MSA）、VDA系列標準及IATF16949等有著非常深刻的理解與實施的經(jīng)驗。

另外，他曾在大眾和通用汽車零部件一級核心供應制造商中任職產(chǎn)品工程師、質量工程師、項目經(jīng)理、質量經(jīng)理、生產(chǎn)經(jīng)理等各層級管理職務，對汽車行業(yè)及零部件制造方面的質量管理和生產(chǎn)管理有著深刻的理解和實際的運作經(jīng)驗。作為汽車行業(yè)一級零部件供應商，馬先生曾任職的公司向全球通用汽車整車廠以及大眾的國內(nèi)整車廠直接供貨，馬先生直接負責顧客發(fā)包產(chǎn)品APQP及項目管理工作， 客戶PPAP文件（通用汽車GM，克萊斯勒Chrysler，福特Ford）及PPF文件（大眾）的準備，遞交以及跟蹤。還負責向供應商延伸SQB/VDA/CQI等系列顧客特殊要求并使之滿足，并審核和批準其PPAP/PPF文件。馬先生由此在工作中積累了豐富的汽車行業(yè)經(jīng)驗，主要包括：QSB、BIQS、VDA、Formel-Q、GP、CQI、APQP、 PPAP、 FMEA、Control Plan,、Process Flow, MSA, SPC, 8D等。

馬老師還曾就職于國際知名汽車公司（GM)，整車廠工作內(nèi)容主要是結合一級零部件供應商的工作經(jīng)驗來實施供應鏈的管理、供應外包策略規(guī)劃以及供應商項目管理。工作職責包括QSB審核、質量改進、SQE及供應鏈管理，主要從事供應商評估、審核、項目、改進、PPAP等SQM工作。馬先生直接負責供應商評估、選擇、審核、改進、提升等相關的SQM運作管理工作，負責運用SQB/VDA/CQI/GP等多種有效的工具，通過全球采購供應商質量改進16步過程，計劃并實施關鍵改進和提高。工作內(nèi)容包括項目發(fā)包選擇、項目策劃、風險分析、現(xiàn)狀評估、目標設定、關鍵因素識別、改進優(yōu)化、項目的實施和控制等。通過各階段標準化要求來確保項目可靠的移交并保證供應商的持續(xù)改進成果。

馬老師獲得是美國質量協(xié)會(ASQ)注冊質量工程師(CQE)，注冊質量審核員(CQA)，注冊六西格瑪黑帶，同時也是麥格納動力認證講師。

馬老師的教育背景包括知名高校機械工程學學士以及管理學碩士。

共為300多家個客戶進行了一千多天的培訓和咨詢活動（部分客戶名錄附后）