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上海威才企業管理咨詢有限公司
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1. 精益生產就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存、零損失、零浪費進軍。 與傳統的大生產方式不同，其特色是“聚集正能量、杜絕負能量”。
2. 精益生產是上一世紀50年代，在工業工程技術應用基礎之上，以豐田汽車生產系統（TPS) 為代表所形成的一種制造業生產組織方式。
3. 精益生產首先是一種文化形態上的差異，其次才是技術上的差異。
4. 精益生產首先是觀念，叫做精益思維，體現了效益成本的原則。
5. 全球制造帝國富士康科技集團之所以能領先于其他任何制造工廠的生產效率，是因為富士康擁有全球最先進的管理核心——將IE技術用到極致。
6. 本課程將講授一種被業界廣為認可的精益管理工具和方法的運作機制，詳細闡述工廠精益管理運作的流程、要點和方法，同時也把解決問題的工具與結構化的步驟進行有機的整合，從而構架完整的給學員一種落地可實施的解決方案。
7. 通過課堂上案例分析和有針對性的練習，學員能夠在最短的時間內迅速掌握精益管理工具如何在本企業得到實施并運用，能極大的改善問題并解決問題，使學員的培訓效果立竿見影。
8. 本課程結合段老師20余年來對世界先進制造企業的高層領導經驗和多年的精益管理實踐，案例精采紛呈、實用、實效，值得您的期待！本課程是根據具有25年工廠生產管理實踐經驗、原富士康科技集團精益管理研究院副院長、多家大型制造工廠主導精益生產改善實踐經驗的精益管理專家段富輝老師主講，通過長期的生產一線中的管理實踐、以及生產管理成功經驗，結合精益生產管理理念，現場布局、改善技巧、工廠運營的要點和方法等為制造工廠生產管理者提供的一套實用、實效、實戰的精益管理思路、方案、方法與技巧。全國唯一，值得借鑒學習。
9. 通過課堂上案例分析和有針對性的練習，學員能夠在最短的時間內迅速掌握單元生產方式的工具如何在本企業得到實施并運用，能極大的改善問題并解決問題，使學員的培訓效果立竿見影。
1. 通過學習學員能理解精益生產的發展歷史。
2. 通過學習學員認識精益生產模式。
3. 幫助學員認清自己企業的七大浪費以及如何治理。
4. 通過學習學員們能夠認識現場管理與目視化管理。
5. 通過學習使學員掌握一件流和準時化生產的要點和方法。
6. 通過學習使學員掌握什么是價值、什么是價值流、如何使“流動”有價值。
7. 通過學習讓學員堅持全方位變化，包括自身素養的變化。
課程導入：
1. 頭腦風暴：
? 如何經營企業才有效？
2. 互動（角色扮演）：
? 售價主義、成本主義與利潤主義
3. 賺錢的三個維度
頭腦風暴：我們為什么擦不好桌子
案例：中國精益為什么難落地？
4. 日本精益的內涵
5. 結論：精益的根本價值
1. 工業發展史
2. 何謂精益？
3. 何謂精益生產？
4. 精益的起源
5. 精益發展歷程
6. 精益生產模型介紹
7. 精益生產的二大支柱
8. 精益生產的核心
9. 精益的基本特點
10. 精益生產五原則
1. “流”的價值
頭腦風暴：
? 哪種流動更具價值？
2. 生產過程五個要素
頭腦風暴：
? 時間/空間與效率的關系
3. 效率三原則
1) 假效率與真效率
案例：
? 成本是如何增加的？
2) 個別效率與整體效率
案例分析：
? 同樣的生產為什么效率大不相同？
3) 瓶頸/短板管理
案例分析：
? 什么決定生產效率？
4. 周轉與企業經營利潤的關系
案例：
? 某公司產品生產方式
案例啟示：
? 周轉、流動才是企業利潤的源泉
5. “流”與“留”對效率的啟示
頭腦風暴：
? 我們為什么要選擇A客戶？
1. 關于價值流
案例：
? 逛超市的啟發
2. 推式生產與拉式生產比較
3. 價值流程圖的目的和作用
4. 什么是價值流？
5. 什么是價值流程圖？
案例1：
? 一只可樂罐的價值流
? 案例啟示：增值與不增值
案例2：
? 產品生產價值分析
6. 車間價值流程圖介紹
案例：
? 改進價值流及生產流程
7. 價值流的范圍
8. 繪制價值流
9. 價值流程圖基本結構
10. 價值流的意義
11. 每一個價值流都需要一位有能力的經理
12. VSM繪制要求
13. VSM的3個要素---工藝流、物流和信息流
14. VSM四要素
15. 《價值流程圖》繪制演練與分析
課堂演練：
1) 學員動手。結合生產現場/現狀與現實，繪制本工廠（本車間）的《價值流程圖》
2) 老師點評、分享
3) 通過價值流識別生產中的浪費
互動：
? 通過我們的《價值流程圖》，生產過程中有哪些浪費？
? 老師點評
1. 何謂浪費
互動：
? 識別浪費
2. 浪費的定義
3. 生產活動中的增值與不增值的活動
1) 增值活動
2) 必要但不增值
3) 不必要不增值
4. 浪費與價值
? 生產活動中的7種不增值活動
5. 庫存浪費及治理方法
1) 常見的庫存浪費現象
2) 產生的原因分析
3) 造成的損失
4) 治理庫存浪費的方法
演練：
? 排查生產現場庫存浪費
6. 生產過剩浪費及治理方法
1) 常見的生產過剩浪費現象
2) 產生的原因分析
3) 造成的損失
4) 治理生產過剩浪費的方法
演練：
? 排查生產現場過剩浪費
7. 生產過多過早的浪費及治理方法
1) 常見的生產過多過早浪費現象
2) 產生的原因分析
3) 造成的損失
4) 治理生產過多過早浪費的方法
演練：
? 排查生產現場過多過早的浪費
8. 搬運浪費及治理方法
1) 常見的搬動浪費現象
2) 產生的原因分析
3) 造成的損失
4) 治理搬運浪費的方法
演練：
? 排查生產現場搬運浪費
9. 等待浪費及治理方法
1) 常見的等待浪費現象
2) 產生的原因分析
3) 造成的損失
4) 治理等待浪費的方法
演練：
? 排查生產現場等待浪費
10. 動作的浪費及治理方法
2) 常見的動作浪費現象
3) 動作經濟原則下的十二種動作浪費
4) 產生的原因分析
5) 造成的損失
6) 治理動作浪費的方法
7) 動作浪費改善案例解析
演練：
? 排查生產現場動作浪費
11. 不良的浪費及治理方法
1) 常見的不良浪費現象
2) 產生的原因分析
3) 造成的損失
4) 治理不良浪費的方法
演練：
? 排查生產現場不良浪費
1. 目視化
1) 目視化的定義
2) 目視化的目的
3) 目視化管理識別系統
4) 推行目視化的方法
5) 推行目視化的流程
案例：
1) 生活中的應用實例
2) 生產現場的應用實例
2. 標準化作業
1) 效率從哪里來
案例：
? 麥當勞操作手冊
2) 標準化目的
3) 標準作業≠作業標準
案例：
? 標準作業
? 作業標準
4) 關于SOP
案例：
? 某車間飛剪作業標準
5) SOP編寫八步驟
6) SOP如何落實？
3. 多能工訓練
頭腦風暴：
? SOP為什么不落地？
互動游戲：
? 折紙游戲
? 游戲啟示：
1) 工作教導的重要性
2) 多能工培訓背景
3) 多能工培訓目的
4) 工作教導的四要領
5) 工作教導四步法
6) 考核與激勵
7) 多能工訓練的目標：333制
4. 看板拉動
1) 一般制造業的生產方法
2) 豐田生產方式的生產方法
3) 看板是什么
4) 看板的功能
5) 看板設計的形式
6) 拉動看板的設計
7) 基于JIT的拉動看板設計
實例：
? 拉動看板示例圖
5. 快速切換
視頻分享：
? 時間就是效率
1) 多批少量的生產方式困境
2) 傳統切換活動存在的問題
3) 傳統切換時間的分配
4) 切換過程中的時間損失分析
5) 兩個切換概念
6) SMED的實施6步法
6. 單件流
視頻分享：
? 多件流與單件流
1) 什么是單件流？
2) 單件流的目的和作用
3) 單件流在生產現場的應用
案例：
? 單件流與批量流的比較
4) 三種生產流動方式比較的案例
①小時順序移動方式
②小時平行移動方式
③小時平行順序移動方式
1. 生產流程分析與作業程序分析
1) 生產流程分析的目的與作用
2) 生產流程分析步驟
3) 作業程序分析的要點與方法
案例分析：
? 生產流程案例分析
? 作業程序案例分析
2. 人機程序分析
1) 人機程序分析的目的與應用
2) 停滯與等待的分析與改善
3) 人機聯合作業的形式與問題分析
4) 人機界面設計與防呆
5) 防呆、防錯法的運用及事例分析
6) 人機界面設計與工傷預防
案例分析
? 人機程序設計案例分析
3. 作業程序分析
1) 作業程序分析涉及的范圍與對像
案例分析：
? 作業程序中的浪費分析
2) ECRS原則在作業程序分析中的應用
案例：
? 識別作業程序中的效率損失
3) IE/PE工程師如何應用作程程序分析
4. 動作經濟原則
1) 動作分析的目的與改善順序
2) 動作分析的要領
3) 動作經濟原則的四大核心
4) 如何運用動作經濟原理提高效率
案例：
? 動作的浪費
5) 動作標準時間法（PTS）與動作測時法(MTO)
案例1：
? PTS時間測定
案例2：
? MTO動作分析
5. 標準時間研究與生產線平衡
1) 時間研究對生產管理的意義
2) 標準工時對產能分析、計劃、生產部門的幫助與影響
3) 標準工時的測量與計算
4) 標準工時的應用
5) 如何運用標準工時平衡生產線？
6) 如何運用標準工時確定產能，控制生產成本
7) 異常工時管理與問題分析
8) 評比與寬放的設定原則與影響因素
案例：
? 標準工時案例分析
6. 現場布局（Layout）與搬運效率分析與改善
1) 場地布置及搬運經濟原則
2) 常見的五種布局
3) 布局分析常見的四種工具
4) 布局方案的決策與評價指標
案例：
? 搬運路徑分析
5) 提高效率的搬運工具設計與選擇
? 案例研討
7. 設備效率與快速換模
1) 設備效率評價指標-OEE分析與計算
2) 控制設備利用率的六種方法
3) 少量多批次的生產方式與SMED法產生的背景
4) 快速換模的四個原則
5) SMED改善的實施步驟
案例：
? 快速換型與效率
8. ECRS原則
1) 動作五要素
案例：
? 動作優化改善效率
2) 流程改善
案例：
? 某公司工藝流程分析
1. 徹底的5S
頭腦風暴：
? 我們的5S為什么做不到位？
1) 5S的難點在哪里？
2) 日本5S的內涵？
3) 5S的本質是什么？
4) 如何確何5S的可持續？
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