1. 理解和掌握AIAG-VDA FMEA的七大步驟及其應用;

2. 理解和掌握AIAG-VDA FMEA應用中的管理工具;

3. 理解和掌握AIAG-VDA FMEA應用中的SOD評分準則及措施優(yōu)先級AP;

4. 理解FMEA和其他輸入輸出文件之間的關聯。

第一天

第一部分：質量是設計出來的，預防出來的

1. 質量的三元定義---顧客滿意、低成本和快速響應

2. 質量來源于設計，設計來源于預防

3. 想不到的風險----失效模式和影響分析(FMEA)是最好的預防工具

4. 解決不了風險----防錯法是最好的斷根工具

第二部分：失效模式和影響分析(FMEA)概述

1. FMEA的定義、起源、分類和時機

1.1 不怕一萬，只萬一

1.2 FMEA起源于人類航天夢想

1.3 何時需要FMEA

2. 失效模式和影響分析(FMEA)策劃

2.1 高層管理支持

2.2 作好培訓

2.3 選好項目

2.4 組建好團隊

2.5 項目管理

2.6 同其它工具一起應用

2.7 準備好相關資源

3. FMEA團隊工作

3.1 誰應該加進團隊

3.2 團隊形成過程

3.3 團隊工作方法

案例分析：某500強企業(yè)FMEA團隊解析

4. 確定項目范圍

4.1 高級流程圖SIPOC

4.2 功能模式方塊圖

4.3 系統(tǒng)方塊圖

4.4 關系矩陣圖

4.5 示意圖

4.6 材料清單和構成

討論：在哪里研究你的項目？

5. 顧客的定義和要求

5.1 誰是你的顧客

5.2 全面識別顧客的要求

1）QFD正面識別顧客要求

2）FMEA反面識別顧客要求

5.3 顧客要求重要性分類

1）評價產品競爭性，尋找賣點

2）平衡客戶需求層次分析

5.4客戶需求的轉換

1）關鍵顧客需求→產品特性

2）關鍵產品特性→部件特性

3）關鍵部件特性→過程特性

4）過程特性→生產特性

5.5 你的顧客滿意嗎？

案例解析： 顧客需求錯配造成的重大損失。

第三部分：設計失效模式和影響分析DFMEA

1.DFMEA概述

1.1 定義與目的

1.2 什么是DFMEA

1.3 DFMEA在產品質量管理中的作用

1.4 DFMEA的發(fā)展歷程

1.5 DFMEA與其他質量工具的關系

2.DFMEA的實施流程

2.1 項目策劃與準備

確定項目范圍和目標

制定DFMEA計劃

確定團隊成員及職責

跨部門協(xié)作的重要性

2.2 產品結構分析

 結構分解的方法：方塊圖、邊界圖、樹圖

結構與要求的關聯

2.3 產品功能分析

功能分解的方法：參數圖（P圖）、功能樹圖

 功能與要求的關聯

案例分析：某知名企業(yè)產品的結構和功能分解

分組討論，選擇一個組件模塊進行結構和功能分解，分享討論結果，講師點評。

2.4 失效模式分析

 失效模式的定義與識別方法

 從功能出發(fā)識別失效模式

失效模式的分類

失效影響分析

失效影響的分類（局部影響、次級影響、最終影響）

如何描述失效影響

失效原因分析

 失效原因與失效模式的關系

 常見的失效原因類型（設計缺陷、材料問題、工藝問題等）

案例分析：新能源電池設備的失效模式分析

分組討論，分析所選設備的失效模式、影響和原因。分享討論結果，講師點評

2.5 風險評估

計算方法：嚴重度（S）、發(fā)生頻度（O）、探測度（D）的定義與評分標準

 AP的確定方法及含義

 風險矩陣的應用

如何根據AP確定風險等級和優(yōu)先級

案例分析：新能源電池設備的風險評估

分組討論，對所分析的失效模式進行風險評估。分享討論結果，講師點評。

2.6 優(yōu)化

預防措施的制定方法

針對失效原因制定預防措施的原則

預防措施的類型（設計改進、工藝優(yōu)化、材料選擇等）

改進措施的制定方法

 針對高風險失效模式制定改進措施的原則

改進措施的實施計劃

預防措施和改進措施的有效性驗證

案例分析：新能源電池設備的預防措施與改進措施

分組討論，針對所分析的失效模式制定預防措施和改進措施。分享討論結果，講師點評。

2.7 結果文件化

DFMEA文件管理

DFMEA文件的格式與內容

FMEA表格的填寫規(guī)范

 文檔的版本管理

DFMEA結果的跟蹤與反饋

2.8 實操練習

 綜合運用所學知識，每組選取1個產品進行DFMEA分析

分組進行實操練習，講師指導

每組展示分析結果，其他小組提問，講師總結點評

第二天

第四部分：過程失效模式和影響分析PFMEA

1. PFMEA前期輸入工作

1.1 設計失效模式分析DFMEA

1.2 圖紙和設計記錄

1.3 過程清單

1.4 C-E矩陣圖

1.5 內外顧客投訴

1.6 質量和可靠性歷史

2. 過程流程圖和過程能力分析

2.1 生產流程圖展開

2.2 流程IPO圖分析

2.3 流程人、機、料、法、環(huán)和測量分析

2.4 過程的短期能力指數CPK和長期能力指數PPK

案例解析：某知名企業(yè)過程流程圖案例

課上練習：畫出你的產品制造過程圖

3. 制造過程常見潛在故障模式分析

3.1 操作者常見的潛在故障模式

3.2 設備常見的潛在故障模式

3.3 測試常見的潛在故障模式

3.4 工作方法常見的潛在故障模式

3.5 物料常見的潛在故障模式

3.6 以往生產和檢驗記錄故障模式

3.7 可靠性結果

案例解析：某500強企業(yè)故障模式庫的搭建與使用

課上練習：識別出你的產品生產過程常見的潛在故障模式

4. 潛在故障模式后果及嚴重性分析

4.1 對最終用戶的影響

4.2 對操作者的影響

4.3 對設備的影響

4.4 對后一工序的影響和內部顧客影響

4.5 嚴重性等級

1）參考的PFMEA嚴重度評分等級

2）評分注意事項

4.6 故障模式分類

案例解析：某知名企業(yè)嚴重度評分標準

課上練習：你的項目嚴重度評分標準

5. PFMEA潛在的故障原因分析和發(fā)生概率

5.1 指定的故障所有可能的原因

5.2 準確描述故障潛在的原因

5.3 潛在原因頻度

1）參考的PFMEA頻度評價準則

2）評分注意事項

案例解析：某知名企業(yè)頻度評分標準

課上練習：你的項目PFMEA頻度評分標準

6. 現行預防和控制

6.1 預防性措施

1）消除故障原因

2）消除故障模式

3）降低發(fā)生概率

6.2 檢測性手段

1）設計評審、驗證和試驗

2）自動檢測

3）防錯法

4）目視管理

6.3 探測度和評分標準

1）參考的PFMEA探測度評分標準

2）評分注意事項

案例解析：某知名企業(yè)探測度評分標準

課上練習：你的項目PFMEA探測度評分標準

7. 風險系數和措施

7.1 風險應對的優(yōu)先次序

1）嚴重度—頻度—探測度

2）緊盯最高級別的嚴重度

7.2 降低嚴重度的措施

7.3 降低頻度的措施

7.4 降低探測度的措施

7.5 PFMEA措施的實施和結果評估

8. PFMEA文件的更新和完善

案例解析：某500強企業(yè)PFMEA實施及更新案例

第三天

第五部分：實操輔導

1、輔導目標

掌握PFMEA的應用場景及操作步驟。

能夠運用 PFMEA方法對企業(yè)實際生產或業(yè)務流程中的問題進行分析和優(yōu)化。

通過現場輔導和實踐操作，幫助企業(yè)建立PFMEA的應用能力，為后續(xù)持續(xù)改進提供支持。

2、輔導流程

2.1、數據收集與整理

企業(yè)提出實際工作中遇到的與PFMEA相關的問題或需要改進的流程。

老師對問題進行匯總和分類，挑選具有代表性的問題進行深入分析。

2.2、問題分析與解決方案探討

針對每個典型問題，與學員一起運用PFMEA的思路進行分析。

共同探討在實施FMEA過程中可能遇到的困難和應對措施。

為企業(yè)在后續(xù)應用FMEA提出針對性的建議。

3、總結與答疑

回顧全天輔導的重點內容，包括：理論知識、操作要點和實際問題分析方法。

學員提問，老師解答關于全天輔導內容或企業(yè)應用 FMEA相關的任何疑問。

 鼓勵學員在后續(xù)工作中積極應用FMEA方法，不斷探索和改進企業(yè)的生產和業(yè)務流程。

4、輔導資料

 電子版FMEA操作手冊。

培訓PPT 課件，通過圖文并茂的方式提高學員對FMEA的理解和學習興趣。