1. 掌握APQP核心工具的邏輯關系和整合應用規(guī)劃。

2. 掌握新產(chǎn)品開發(fā)設計前的各項必要信息，避免設計偏差。

3. 提升新產(chǎn)品各項變更的早期鑒定與識別，避免開發(fā)設計后的晚期變更。

4. 降低在產(chǎn)品質(zhì)量策劃方面的復雜性。

5. 能正確運用控制計劃來管控產(chǎn)品。

第一部分：APQP概述

1. 第三版APQP更新的原因

2. APQP基礎介紹與目的說明

3. APQP責任

4. 組織團隊要求

5. 定義范圍

6. 團隊對團隊

7. 培訓

8. 采購

9. 高風險供應商評估

10. 顧客和組織的參與

11. 同步工程

12. 控制計劃

13. 問題解決

14. 產(chǎn)品質(zhì)量時間計劃

15. 與時序圖相關的計劃

第二部分：策劃和定義項目

1. 階段輸入

顧客的聲音

商業(yè)計劃-營銷策略

產(chǎn)品-過程基準數(shù)據(jù)

產(chǎn)品-過程設想

產(chǎn)品可靠性研究

顧客輸入

初始質(zhì)量

消費者報告

案例：某世界500強車企新能源車全球召回事件

2. 階段輸出

設計目標

可靠性和質(zhì)量目標

初始物料清單

初始過程流程圖

初始產(chǎn)品及過程特殊特性清單

產(chǎn)品保證計劃

產(chǎn)能規(guī)劃

領導支持

變更管理實施

APQP項目指標

風險評估緩解計劃

分組練習：正確識別客戶聲音

第三部分：產(chǎn)品設計和開發(fā)

1. 階段輸入：等于上一部分輸出

2. 階段輸出

設計失效模式及后果分析（DFMEA）

可靠性和裝配性和服務性設計

設計驗證

設計評審

原型樣件制造 - 控制計劃

工程圖樣（包括數(shù)學模型）

工程規(guī)范

材料規(guī)范

圖樣和規(guī)范的更改

新設備、工裝和設施要求

產(chǎn)品和過程特殊特性

量具和測試設備要求

團隊可行性承諾和領導支持

案例：風險分析缺失導致公司破產(chǎn)

分組練習：DFMEA七步法

第四部分：過程設計和開發(fā)

1. 階段輸入：等于上一部分輸出

2. 階段輸出

包裝標準和規(guī)范

產(chǎn)品-過程質(zhì)量體系評審

過程流程圖

車間平面布局圖

特性矩陣圖

過程失效模式和后果分析（PFMEA）

試生產(chǎn)控制計劃

過程說明書

測量系統(tǒng)分析計劃

初始過程能力研究計劃

領導支持

案例：某新勢力產(chǎn)品裝配線解析

分組練習：PFMEA七步法

第五部分：產(chǎn)品和過程確認

1. 階段輸入：等于上一部分輸出

2. 階段輸出

有效生產(chǎn)運行

測量系統(tǒng)評價

初始過程能力研究

生產(chǎn)件批準

生產(chǎn)確認試驗

包裝評價

生產(chǎn)控制計劃

質(zhì)量策劃簽發(fā)和領導支持

案例：這個“生產(chǎn)件批準”有問題嗎？

分組練習：過程能力研究

第六部分：反饋、評定和糾正措施

1. 階段輸入：等于上一部分輸出

2. 階段輸出

減少變差

提升客戶滿意度

改善顧客服務和交付

有效利用經(jīng)驗教訓和最佳實踐

案例：持續(xù)提升客戶滿意度的最佳實踐分享

分組練習：減少變差工具的應用

第七部分：APQP分析技術

1. 裝配生產(chǎn)的變差分析

2. 因果圖

3. 控制計劃特殊特性

4. 實驗設計DOE

5. 可制造性和裝配設計

6. 可維護性設計

7. 防錯管理

8. OEE