課程收益：

● 了解精益生產理念與企業運營管理；了解現場存在的各種浪費與消除方法；

● 掌握中層管理者的角色認知與精益生產關系；了解精益生產與生產現場管理關系；

● 利用價值流圖分析認識公司生產運營過程的價值與浪費過程；

● 采用精益化的拉動生產系統，有效控制過程中的庫存，降低制造循環時間，提高過程的循環效率（庫存、資金的周轉率）及客戶滿意率；

● 為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設置時間、生產單元，標準化作業等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產系統的實施；

● 掌握精益生產中各種核心工具如：6S,防錯防呆，TPM等的運用；

● 認識公司生產運營系統如何降低成本，提升效率的改善步驟與方法。

課程目標：

▲ 顛覆認知：根本轉變對精益生產與現場管理的認知

▲ 達成共識：幫助達成精益生產與現場管理行動共識

▲ 掌握技術：讓學員快速掌握實精益生產與現場管理技術工具

▲ 找準問題：幫助學員找準精益生產與現場管理的實戰難題

▲ 解決難題：運用工具現場演練解決精益生產與現場管理實戰的難題

▲ 效益轉換：實戰工具快速實現公司的精益生產與現場管理突破

培訓特色：

三“從” 四“得”+ 兩“多”一“快”

▲三從：從實戰落地出發、從問題解決出發、從企業業績突破出發（實戰性）

▲四得：課程內容學員聽得懂、記得住、練得會、用得好與用得了（簡單性）

▲兩多：實戰精益生產與現場管理工具多、實際落地方法多,實用表單格式多（落地性）

▲一快：培訓向企業效益轉換快，快速見到精益生產與現場管理創造利潤（成果性）

▲課程設置：傳授精益生產管理的理念，提出精益生產推行中如何進行價值流圖分析，認識生產運營中存在的問題與需求，明確精益生產管理核心工具，方法與標準，如何降低生產成本以及如何提升效率，做到通俗易懂，方法明確以及現場運用實效。

課程模式：

▲理論聯系實際：實戰理論講授+實戰案例剖析+實際工作研討

▲現場輸出成果：實際問題解決+現場成果輸出+實戰課題轉換

▲持續跟蹤輔導：確立課題項目+創建改進團隊+持續跟蹤輔導

模塊一：精益生產與現場浪費

第一講：精益生產與企業運營管理

一、精益生產理念與推行

1. 為什么要實施精益生產管理

1）精益思想：從增值比率來看改善空間

2）三種生產方式的對比

3）精益思想五原則

2. 所謂的豐田生產方式

1）豐田生產方式的目標和基本理念

2）豐田生產方式的2大支柱+平準化

3. 精益生產在中國內地的傳播

1）精益生產推行步驟

2）精益生產推行注意事項

二、精益理念與企業運營管理

1. 精益生產的特點

2. 精益生產與企業經營

三、精益生產與企業成本管理

1. 成本，成本產生的過程

2. 物料成本

3. 人工成本

4. 制造費用

5. 單位成本結構

6. 降低成本就是改善成本結構

第二講：現場浪費與精益生產

一、認識現場各種浪費（企業各級管理人員如何正確理解浪費）

1. 什么是價值？

2. 什么是浪費？

3. 傳統的浪費與現代浪費的定義不同點

4. 豐田和美國專家對浪費的定義

二、七種浪費

浪費1：等待的浪費

浪費2：搬運的浪費

浪費3：不良品的浪費

浪費4：動作的浪費

浪費5：加工本身的浪費

浪費6：庫存的浪費

浪費7：過量生產的浪費

團隊案例分析+小組發表及點評：找出本公司發生的七大浪費現象并提出改進方法

主要解決問題與成果輸出：解決企業相關人員不了解各種浪費產生的影響

模塊二：現場管理與角色認知

第一講：現場管理者的角色認知

一、現場管理者使命與能力要求

1. 現場管理者的使命和能力要求

2. 現場管理面臨的挑戰

3. 現場管理者應該有的覺悟

二、現場管理者的角色認知

1. 現場管理者的地位與職責和困惑

2. 不稱職現場管理者的現象

3. 稱職的現場管理者應有的特征

團隊案例分析+小組發表及點評：分析一名叫：我委屈的班組長的故事案例練習

主要解決問題與成果輸出：不了解班組長的角色與定位，班組管理抓不住重點，通過案例從而充分了解班組長角色定位

第二講：卓越現場管理與精益生產

一、現場人員管理與精益生產

管理內容：人員出勤狀況管理、員工情緒與士氣、確認新員工工作狀況

管理方法：進行員工教導、良好工作關系的培養、激發員工的積極性、獎勵與懲罰員工

二、現場設備管理與精益生產

1. 設備現場管理內容與分類

2. 設備操作管理

3. 設備維護保養

4. 設備履歷

三、現場作業管理與精益生產

1. 異常作業的作業工序步驟確認

2. 確認作業標準書的符合性

3. 異常原因分析

4. 修正作業標準書

四、現場材料管理與精益生產

1. 領料管理與材料標識

2. 不良材料確認與原因分析

3. 與相關部門協調處理材料異常

4. 材料需求狀況確認

五、現場環境安全管理與精益生產

1. 現場需要的環境

2. 事故理論

3. 如何營造安全安心工作環境

團隊案例分析+小組發表及點評：發現現場4M1E方面存在問題點并提出對應蓋上方案練習

主要解決問題與成果輸出：不了解現場管理的主要影響因素，從而導致現場過程管理失控，質量，安全，交期等問題多發現象時有發生，充分了解現場管理各要素的控制方法

模塊三 價值流圖分析與柔性布局

第一講：VSM與精益生產管理

一、價值流圖分析作用（消除浪費+消除產生浪費的根源）

1. 運用精益思想把紛繁蕪雜的生產活動歸納成為顧客創造價值的流程

2. 從價值和浪費的角度來記錄流程并識別價值流中的增值活動和非增值活動

3. 認識價值流圖的6大作用

二、價值流圖分析與增值比

1. 精益生產與價值流圖分析

2. 價值流與增值比

3. 價值流圖分析好處

三、價值流圖分析步驟

第一步：成立小組

第二步：選定產品

第三步：價值流圖制作過程

第四步：界定客戶需求

第五步：畫出流程步驟

第六步：收集流程資料

第七步：收集庫存數據

第八步：收集外部運輸數據

第九步：內部物流與信息流

研討：如何計算流程周期與效率

第十步：明確改善爆炸點

團隊案例分析+小組發表及點評：畫出本公司價值流圖并找出不增值的部分

主要解決問題與成果輸出：不了解公司哪些過程產生價值？哪些過程不增值，存在很大浪費

第二講：精益生產管理與柔性單元

一、精益生產與優化組織機構

1. 優化組織的三大原則

2. 優化組織的具體方法

3. 優化組織的效果

二、精益生產與提高勞動效率

研討：如何衡量與提升勞動力效率？樹立正確工作態度？幫助員工養成良好工作習慣？

1. 員工必備的知識與技能

2. 技能等級劃分的三種方法

3. 技能提升途徑—OJT

研討：如何培養多技能員工

三、精益生產與柔性生產單元

1. U型布局的特征及其優缺點

2. U型布局運用要點及其種類

3. 多能工培養

實例分析：如何將直線型生產線改為U型生產線

團隊案例分析+小組發表及點評：如何將直線型生產線改為U型生產線

主要解決問題與成果輸出：不了解精益生產首先應該從科學布局開始，布局決定結局

模塊四 精益生產核心工具

第一講：精益生產核心工具：6S管理實務

一、6S介紹與理念

——現場管理的重要性，推行6S阻力與好處

二、6S內容與原則

案例分析：標桿企業5S標準---圖片分享

1. 6S活動原則

2. 6S規劃及實施原則

3. 6S日常活動原則

三、6S的各項要義與要求

1. 整理的含義與要求：做好層別管理和發生根源對策

2. 整頓的含義與要求：做好定置管理和消除尋找時間

3. 清掃的含義與要求：日常清掃活動和微小障礙排除

4. 清潔的含義及要求：通過管理保持整潔

5. 素養的含義與要求：塑造形象，創建愉快、融洽的職場環境

6. 現場安全管理的要點：做到安全管理零缺陷

團隊案例分析+小組發表及點評：如何成為有素養的員工案例練習

主要解決問題與成果輸出：不了解6S推行的最高境界應該是變“要我做”為“我要做”

第二講：精益生產核心工具：防錯法

一、防錯法與精益生產

1. 失誤、錯誤和缺陷

2. 人的失誤一般原因

3. 制造過程常見失誤

4. 管理過程的常見失誤

5. 防錯法的作用

6. 對待失誤的三類態度

二、防錯法技術與工具

1. 防錯思路與運用——消除、替代、簡化、檢測、防護

2. POKA-YOKE四種模式——有形防錯、有序防錯、編組與記數防錯、信息加強防錯

3. 防錯檢測技術——判斷型檢測、信息型檢測、溯源型檢測

4. 防錯裝置——防錯裝置的水平、日常檢測裝置

總結：防錯法十大原理與精益生產

團隊案例分析+小組發表及點評：公司設備管理中防錯防呆案例練習

主要解決問題與成果輸出：不了解問題發生的根源以及如何防止問題發生的措施與方法,掌握防錯防呆原理以及思路方法

第三講：精益生產核心工具：TPM

一、TPM設備自主保全管理

1. 自主保全與專業保全的區別

2. 自主保全的推行方法

3. 初期清掃

4. 發生源頭及困難不為改善對策

5. 設備保全基準

6. 總點檢與自主點檢

7. 形成自主管理體制

二、TPM設備計劃保全管理

1. 計劃保全活動的目的與目標

2. 計劃保全和自主保全分擔

3. 保全方式的種類

4. 計劃保全6STEP活動體系

5. 計劃保全S第1STEP促進要領

團隊案例分析+小組發表及點評：公司設備管理中問題與解決方案案例練習

主要解決問題與成果輸出：設備管理只“重使用”，“輕保養”導致的各種設備故障問題多發現象,掌握自主保養與計劃保養的內容與方法

模塊四：精益生產與現場改善

第一講：精益生產與現場管理改善

一、改善意義與精益生產

1. 問題意識

2. 改善可以帶來的效果，改善無處不在

3. PDCA的概念和應用意義

二、改善內容與精益生產

1. 認識并消除現場七大浪費

案例分析：某生產線制作流程的改善

2. 班組現場改善四步法

案例分析：“工作改善分解表”的應用，平衡生產線改善

3. 班組員工提案改善三步法

問題研討：提案箱為什么成了擺設

4. 多產提案的方法和步驟

案例分析：“員工提案表”范本解析

三、改善步驟與精益生產

1. 明確目標與標準

2. 原因分析

3. 確定要解決的問題

4. 擬定對策

5. 做出行動計劃

6. 執行行動計劃

7. 改善效果確認

8. 標準化管理

團隊案例分析+小組發表及點評：改善案例分析

主要解決問題與成果輸出：現場問題一直多發，重復發生而沒有得到解決的長期頭痛問題，掌握如何發現問題與如何解決問題的方法與步驟

模塊五：學以致用復盤行動

各學習小組總結學習內容，提煉課堂學習心得，完成課程復盤

各小組選擇1-2個6S管理中存在的主要的改善課題，運用精益生產的工具與方法設定改善目標與老師，小組人員研討改善措施與方案，形成小組改善計劃。