● 使企業(yè)骨干力量具備精益管理和降本增效的意識、理念、掌握精益方法

● 對設(shè)備、品質(zhì)、人員、效率等問題，具備分析與改善提升的能力

● 能夠?qū)S的8大浪費和生產(chǎn)問題進行分析和改善

● 識別現(xiàn)狀問題、制定精益改善計劃與改善方案

● 縮短產(chǎn)品交期，改善現(xiàn)金流，提升企業(yè)競爭力，快速響應客戶、占領(lǐng)更多市場份額

● 有計劃、系統(tǒng)性降低生產(chǎn)成本

● 有效利用各類資源，集中解決關(guān)鍵問題，達到事半功倍的效果

● 逐步打破部門壁壘，統(tǒng)一全局觀，真正推動整體改善

● 掌握精益管理必備的方法工具，并且在工作中能靈活運用

第一講：精益基礎(chǔ)理念和衡量指標回顧

一、精益的基本思想和核心理念

1. 精益思想的精髓：創(chuàng)造價值

2. 精益的核心1：消除浪費

3. 精益的核心2：暴露問題、解決問題

4. 精益管理的七大原則

5. 精益生產(chǎn)七個“零”的目標

6. 精益轉(zhuǎn)型的基礎(chǔ)是企業(yè)文化的根本變革

互動：PDCA改善小游戲

二、衡量生產(chǎn)效率的常用指標及其計算

1. 過程增值率 / 精益指數(shù)

2. 換模時間 C/O Changeover

3. 節(jié)拍時間 TAKT Time

4. 前置時間 Lead Time

5. 生產(chǎn)周期時間 Cycle Time

6. 產(chǎn)線平衡率 Production balancing rate

7. 單位生產(chǎn)成本

三、衡量設(shè)備綜合利用率的常用指標及其計算

1. 綜合設(shè)備利用率OEE的定義

2. OEE詳解

3. 時間開動率

4. 性能開動率

5. OEE提升的改善方法

例題講解：OEE計算

企業(yè)案例：某企業(yè)提高綜合設(shè)備利用率OEE的實踐案例

第二講：常用的精益分析與改進工具——通過流程精益化來降本增效

工具一：價值流圖的繪制與分析

1. 身邊常見的價值流：就醫(yī)看病

2. 價值流與價值流圖的定義

3. 現(xiàn)狀價值流圖的繪制準備工作

4. 價值流圖繪制的常用符號

5. 價值流圖繪制的7個步驟

互動：現(xiàn)狀價值流繪制與分析課堂演練

工具二：流程程序分析圖

1. 程序分析的定義和目的

2. 程序分析的10個常用符號

3. 1個不忘、4大原則、5個方面、5W1H技術(shù)

4. 流程程序分析的步驟

互動：流程程序分析圖課堂演練

工具三：人機作業(yè)分析

1. 人機作業(yè)分析的定義和目的

2. 人機作業(yè)分析圖的繪制方法

3. 人機作業(yè)分析的步驟和改善方法

互動：人機作業(yè)分析課堂演練

工具四：動作分析與改善

1. 動作分析的定義和目的

2. 動作分析圖的繪制方法

3. 動作分析的步驟和改善方法

4. 通過動作分析發(fā)現(xiàn)浪費

1）人體動作的六個等級

2）動作經(jīng)濟原則

案例：動作經(jīng)濟原則的應用

互動：動作分析與改善的課堂演練

工具五：八大浪費的分析與改進

討論：浪費的意義和重要性

1. 過量生產(chǎn)的浪費

2. 等待的浪費

3. 搬運的浪費

4. 庫存的浪費

5. 動作的浪費

6. 缺陷的浪費

7. 管理的浪費

8. 過度加工的浪費

9. 消除浪費的改善方案

互動：八大浪費課堂演練

工具六：生產(chǎn)瓶頸問題解決：約束理論ToC

互動：精益生產(chǎn)線模擬游戲（原創(chuàng)版權(quán)游戲）

1. 最大產(chǎn)能與有效產(chǎn)出

2. 瓶頸與約束

3. 約束理論及精益的解決方案

第三講：通過提高生產(chǎn)效率來降低成本

一、何為生產(chǎn)效率化

1. 生產(chǎn)效率化的定義

2. 生產(chǎn)效率化的目的

3. 生產(chǎn)效率化的兩大思路

4. 生產(chǎn)效率化的改善方向改善效果

二、妨礙效率化的16大損失

1. 損失的定義

2. 16大損失的定義

3. 設(shè)備綜合效率OEE

4. 設(shè)備損失結(jié)構(gòu)分析

5. 改善設(shè)備綜合效率的方法

案例：設(shè)備綜合效率

練習：計算綜合效率

第四講：通過防錯機制來降低成本——第一次就把事情做對

一、防錯法簡介

1. 什么是防錯法？

2. 為什么關(guān)注防錯？

3. 如何使您的工作更容易？

4. 什么導致缺陷產(chǎn)生？

二、四級防錯技術(shù)

1. 第一級：通過消除來防錯

2. 第二級：通過錯誤預防來防錯

3. 第三級：通過錯誤檢測來防錯

4. 第四級：通過源頭檢測缺陷來防錯

5. 第五級：通過加工后缺陷檢測來防錯

案例：某企業(yè)防錯案例

三、防錯的十大原理及其應用（案例）

1. 斷根原理及其應用案例

2. 保險原理及其應用案例

3. 自動原理及其應用案例

4. 相符原理及其應用案例

5. 順序原理及其應用案例

6. 隔離原理及其應用案例

7. 重復原理及其應用案例

8. 標示原理及其應用案例

9. 警告原理及其應用案例

10. 緩和原理及其應用案例

案例：不接受不良品防錯

案例：不制造不良品防錯

案例：不流出不良品防錯

第五講：精益問題解決方法

一、什么是問題？

1. 所謂的“問題”

案例：會客室問題查找

2. 2種“問題”與 小練習

3. 沒有問題的人，才是最大的問題

二、系統(tǒng)的問題的分析方法

1. 傳統(tǒng)的問題方法與系統(tǒng)的問題分析方法

2. 認準問題的有效工具 — 理性問題分析法

案例：理性問題分析法案例

練習：應用理性問題分析法解決問題

三、解決問題的8個步驟

1. Step1.明確問題

案例：明確問題案例

2. Step2.分解問題

案例：分解問題案例

3. Step3.設(shè)定目標

練習：目標設(shè)定

4. Step4.把握真因

5. Step5.制定對策

6. Step6.貫徹實施對策

7. Step7.評價結(jié)果和過程

8. Step8.鞏固成果

案例：某企業(yè)問題解決案例

第六講：人力成本降低之實戰(zhàn)技法

痛點分析：某企業(yè)生產(chǎn)成本，人力支出占比居高不下（15%--35%），效率卻一般。員工不滿意，士氣低落…

實戰(zhàn)技法之一、少人化

1. 人機分析法減人

2. LCIA簡便化省人

3. 自動化省人

案例分析：LCIA自動回料裝置，自動上料系統(tǒng)

案例分析：東莞某上市公司的“黑燈”車間，省300多人

實戰(zhàn)技法之二、流線化

1. 傳統(tǒng)布局的弊端：人多，庫存多

2. 流線化布局的好處：人少，庫存低

3. 單件流的省人技術(shù)

案例分析：日本佳能相機的單件流現(xiàn)場作業(yè)布局

實戰(zhàn)技法之三、線平衡

1. CT，ST，TT的正確計算

2. 工時平衡率的計算

3. 提升線平衡率的四種方法

案例分析：某上市公司電器廠的平衡率提升改善效果，省人30%，效率提高48%

實戰(zhàn)技法之四、多能多元化

1. 多能工培育體系

2. 多元化用工策略

案例分析：深圳華為供應商的多能工培養(yǎng)制度，旺季不招工，產(chǎn)銷銜接100%

第七講：精益重點難題攻克（定制模塊）

根據(jù)參訓學員提出的在業(yè)務中實際存在的、亟待解決的問題點，選擇1~2個難題進行現(xiàn)場研討和解決方案的制定，重點難題的領(lǐng)域可包含但不限于（可在課前1~2周提前告知老師）：

1. 解決庫存難題

2. 提升作業(yè)效率

3. 減少場所隱患

4. 找到流程卡點

5. 減少設(shè)備故障

6. 設(shè)備改良能力

7. 縮短換模時間