● 熟悉6S對生產現(xiàn)場改善的作用和效益

● 掌握6個S的推進重點與實施步驟

● 掌握如何進行整理騰出空間，學會運用區(qū)分必需品與非必需品的方法

● 學會如何通過紅牌作戰(zhàn)進行現(xiàn)場問題發(fā)現(xiàn)與改善

● 學會上定方法，對現(xiàn)場必需品進行定置、定量、定容、定人

● 學會掌握到清掃的核心方法，制定清掃標準

● 清潔鞏固前3S的成果,使其標準化制度化

● 學會進行安全管理與預防

● 堅持，維持，保持，守紀律、守標準、養(yǎng)成習慣

● 學會6S管理活動推行的方法

● 學會目視化實施要

課程模型：

第一講：6S的起源與價值

一、理解現(xiàn)場與市場

1. 思考現(xiàn)場與市場的關系

2. 將究時代進入講究時代

二、6S起源

1. 6S的起源與發(fā)展

2. 對6S推行的誤解

三、6S的價值

1. 6S的價值

圖片案例：未實施過6S的車間、形同虛設的6S車間、已實施過6S的車間

2. 6S價值聚焦“三子”

1）面子：工人、客戶、領導說好

2）里子：成本、質量、效率提升

3）底子：標準化高、團隊成員能力強

3. 推行6S的四個階段

1）亮麗化

2）精細化

3）精益化

4）標桿化

第二講：現(xiàn)場問題發(fā)現(xiàn)與改善

一、問題的三類型

1. 改惡類

2. 改善類

3. 改革類

二、界定問題

1. 改善的切入點-界定問題

練習：看一下12張圖片中有哪些問題

2. 問題分析的比基尼原理

3. 改善前三問

1）有沒有標準？

2）員工學會了嗎？

3）員工執(zhí)行了嗎？

4. 解決問題模型SDCA

三、6S改善思路解決問題先確定標準

1. 解決問題的前要-建立標準

案例分析：某公司周轉箱擺放的標準

2. 物品擺放標準

1）防磕碰

2）防傾斜

3）方便計數(shù)

4）方便搬運

第三講：整理—節(jié)約空間

一、關于整理

1. 整理的定義

2. 整理的要點和目的

3. 整理的360度方法

1）天上的

2）地上的

3）墻上的

4）柜子和桌子上的

4. 判定要與不要的三個標準

問題討論：根據(jù)什么標準來區(qū)分要與不要

1）產品功能

2）產品保質期

3）產品設計

二、整理的進行方法要領

1. 定點攝影法

1）同一方向

2）同一高度

3）同一位置

2. 紅牌作戰(zhàn)法

表單：紅牌整改通知單

——匯報整改情況

3. 使用頻率法

1）必要品

2）必需品

3）非必需品

表單練習：使用頻率、使用方法、處理方式

4）必需品與非必需品區(qū)分標準

三、如何區(qū)別整成功了

1. 現(xiàn)場是否有多余的雜物

圖片案例：練一練，以上現(xiàn)場圖片中，是否整理已成功

四、現(xiàn)場整理關鍵項目

1. 現(xiàn)場整理9個關鍵項目

2. 整理的五字真言

現(xiàn)場練習：30分鐘時間去現(xiàn)場，用360度方法，找出現(xiàn)場的問題

第四講：整頓—節(jié)約時間

一、關于整頓

1. 整頓的定義與目的

2. 整頓的四大類別

1）場所

2）工具

3）物料

4）設備

二、整頓的“3要素”

1. 場所：根據(jù)生產流程，繪制定置平面圖 以類定區(qū)、常近少遠、物品特性

2. 置放方法：以型定法、先進先出、

3. 標識：易懂、易看(看到)、易判斷、統(tǒng)一、 名符其實

案例分析：現(xiàn)場不同物品的置放方法

三、整頓的“4定”原則

1. 定點：所有物品都有指定區(qū)位，劃線。

2. 定容：根據(jù)物體特性和形狀選擇合適的容器

3. 定量：確定安全庫存,明確最大量和最小量

4. 定人：必要時注明物品管理規(guī)定,責任人

案例分析：某公司的4定實施

四、整頓的五有口訣

1. 有物必有位

2. 有位必劃線

3. 有劃線必有標識

4. 有區(qū)必掛牌

5. 有搬運必有輪子

五、整頓常用的方法

1. 形跡法

2. 標識法

3. 顏色管理法

4. 劃線法

5. 目視化看板

練習：1小時時間去現(xiàn)場，選擇某個區(qū)域進行，進行現(xiàn)場的劃線、定置

第五講：清掃—讓一切都處理正常狀態(tài)

一、關于清掃

視頻案例：清掃小游戲

1. 清掃定義與目的

2. 清掃的三個要點

1）劃分責任區(qū)：作業(yè)區(qū)、辦公區(qū)、公共區(qū)、存儲區(qū)

2）清掃的標準

3）杜絕污染源

3. 制定清掃點檢標準

1）責任部位

2）清掃標準

3）清掃同期

案例分析：某車間區(qū)域的清掃標準

學員練習：請選擇其中的您所管轄的區(qū)域，制定清掃標準

四、設備的清掃

1. 清掃

2. 點檢

3. 緊固

4. 潤滑

三、清掃的推行要領

1. 三掃：掃漏、掃黑、掃怪

2. 清除五漏：漏油、漏水、漏電、漏氣、漏料

3. 確保所有生產要素都處在正常狀態(tài)

工具表單：《公共區(qū)域清掃標準》、《設備清掃標準》、《辦公區(qū)域清掃標準》

第六講：清潔—標準化

一、關于清潔

——清潔要點

討論：如何將整理、整頓、清掃進行到底，并且標準化、制度化？

二、清潔的推行要領：標準化

1. 制定圖文并茂的標準

2. 定置定位的標準

3. 標識方法的標準

案例分析：某公司的標準化

三、清潔的推行要領：制度化

討論：為什么一定要在崗位上貼6S管理標準？

——建立檢查、考核、評比、獎懲制度

第七講：素養(yǎng)—習慣化

引入：橘生淮南則為橘，生于淮北則為枳，葉徒相似，其實味不同。

一、素養(yǎng)的含義與作用

二、職業(yè)素養(yǎng)

1. 職業(yè)道德

2. 職業(yè)行為

3. 職業(yè)習慣

三、素養(yǎng)的推行要領和步驟

1. 制訂共同遵守的有關規(guī)則、規(guī)定

案例：某企業(yè)規(guī)則、規(guī)定

2. 制訂服裝、儀容、識別證標準。圖文展示

3. 制訂禮儀守則： 禮儀守則

4. 教育訓練（新進人員強化6S教育、實踐）

5. 推動各種精神提升活動（展會、禮貌運動等）

第八講：安全

一、安全與危險源

案例分析：三張圖片

1. 導致事故發(fā)生的因素

案例分析：觸電、交通事故、有害氣體

1）能量

2）行為

3）狀態(tài)

2. 危險源

1）第一類危險源

2）第二類危險源

視頻案例：某車間發(fā)生的事故

3. 海因里希法則

案例分析：老太太的故事

4. 事故發(fā)生的規(guī)律

1）隱患

2）事件

3）未遂事故

4）事故

二、防止事故的必要性

1. 研討事故發(fā)生對員工及家屬的造成負擔和損失-人道主義角度

2. 研討事故發(fā)生對現(xiàn)場的同事造成負擔和損失-經濟角度

3. 研討事故發(fā)生對社會造成的負擔和損失-社會角度

案例分析：天津港大爆炸造成的損失

練習計算：直接損失和間接損失

四、災害的連鎖關系

1. 間接原因

2. 直接原因（人的不安全行為·物的不安全狀態(tài)）

3. 工作安全是指：將間接原因，直接原因與事故·災害之間的連鎖切斷。達到預防事故-災害，消除安全隱患的安全作業(yè)技能

4. 安全三原則：整理整頓 維護點檢 標準作業(yè)

案例分析：包裝室的故事-（人的問題）

5. 事故描述的七個關鍵詞

五、災害原因類型與防止實例研討

1. 災害的工作環(huán)境研討

2. 事故防止的必要

3. 災害的原因事例分析

案例分析：小宋的故事-（物的問題）

六、工作安全的四階段法

第一階段：查明原因

1）觀察、調查、詢問

2）從物到人全方位

3）參照規(guī)則與慣例

4）安全意識不松懈

5）事故風險要遇見

注意事項：要追根尋源

第二階段：思考決定

1）分析原因理關系

2）要詢問知情人士

3）要考慮多種對策

4）要確認方針規(guī)則

5）要制定第二預案

注意事項：要自我反省

第三階段：實施對策

1）是否能自己完成

2）是否要報告上司

3）是否需求助他人

注意事項：要立刻實行

第四階段：檢查結果

1）是否已再三確認

2）是否已確實執(zhí)行

3）是否原因已消除

注意事項：是否隱患會再發(fā)生

反省標語：有事故必有原因，消除一切安全隱患

案例分析：李成主管的故事（預防事故發(fā)生）

六、安全問題分析練習

1. 事實描述

2. 間接原因

3. 直接原因

4. 事故描述

5. 災害總結

案例分析：操縱桿的事故

練習：學員帶著自己的安全事故案例進行練習

第九講：目視化管理

一、目視化管理

1. 人體器官接收信息的能力

1）83%的接收來自視覺

2）用眼睛就可以做的管理

2. 目視管理三個要點

1）狀態(tài)確定

2）準確程度

3）減少差異

3. 3個原則

1）透明化

2）視覺化

3）標準化

4. 目視化的形式

1）劃線

2）色彩

3）信號

4）標識

5）形跡

二、目視化的水準

1. 初級水準：能辨別現(xiàn)在的狀態(tài)

2. 中級水準：能判斷正常與否

3. 高級水準：能知道如何處理

三、目視化管理技巧

1. 顏色線條標準

2. 通道地面標準

3. 物品材料標準

4. 安全警示標準

5. 辦公部門標準

6. 空間地名標準

7. 設備電器標準

8. 工具器具標準

9. 管理看板標準