● 幫助企業(yè)挖掘平時(shí)沒有認(rèn)識(shí)到卻又存在的種種浪費(fèi)與損耗

● 幫助企業(yè)分析出現(xiàn)場(chǎng)巨大浪費(fèi)與損耗的根本原因

● 幫助企業(yè)找出杜絕這些浪費(fèi)與損耗最有效的根本對(duì)策

● 將生產(chǎn)七大浪費(fèi)與精益生產(chǎn)結(jié)合講解，系統(tǒng)講解解決方案

● 徹底改變參加學(xué)習(xí)人員對(duì)生產(chǎn)過(guò)程浪費(fèi)的認(rèn)知與理解

● 幫助企業(yè)找到減少浪費(fèi)、降低成本、增加千萬(wàn)效益的方法

● 通過(guò)課堂現(xiàn)場(chǎng)的沙盤模擬引導(dǎo)學(xué)員如何識(shí)別浪費(fèi)、消除浪費(fèi)

● 幫助企業(yè)提升整體管理人員的整體管理意識(shí)與現(xiàn)場(chǎng)管理水平

第一講：浪費(fèi)的識(shí)別、分析與解決目的

一、何為浪費(fèi)

1、外界整體企業(yè)經(jīng)營(yíng)形勢(shì)

1. 浪費(fèi)的核心概念

2、浪費(fèi)的具體識(shí)別的三種標(biāo)準(zhǔn)

3、浪費(fèi)的兩種表現(xiàn)

二 浪費(fèi)的分析

1、組織層面的十種浪費(fèi)

2、浪費(fèi)有三種來(lái)源體

3、浪費(fèi)的六大根源

4、消除浪費(fèi)的四步驟

5、浪費(fèi)減少實(shí)現(xiàn)路徑

三、 6S與解決浪費(fèi)關(guān)系

1、6S與精益生產(chǎn)關(guān)系

2、6S與PMC、TQC關(guān)系

3、6S是消除浪費(fèi)持續(xù)改善的文化

視頻案例&互動(dòng)思考：如此醫(yī)院

情景體驗(yàn)：企業(yè)內(nèi)最大的組織浪費(fèi)就是大家相互推卸責(zé)任、踢皮球

第二講：七大浪費(fèi)（跟物有關(guān)）描述分析與解決（上）

一、七大浪費(fèi)之間關(guān)系

1、與物相關(guān)：生產(chǎn)過(guò)多、庫(kù)存、搬運(yùn)、加工

2、與人相關(guān)：等待、不良品、動(dòng)作

二、七大浪費(fèi)與6S之間關(guān)系

三、七大浪費(fèi)（跟物有關(guān)）描述分析與解決

七大浪費(fèi)之一：生產(chǎn)過(guò)多浪費(fèi)

1、什么是生產(chǎn)過(guò)量的浪費(fèi)

2、過(guò)量生產(chǎn)最常見現(xiàn)象　　

3、過(guò)量生產(chǎn)導(dǎo)致后果　

4、生產(chǎn)過(guò)量產(chǎn)生的原因

案例分析：圖表分析某小家電企業(yè)生產(chǎn)過(guò)多的問(wèn)題

情景體驗(yàn)：生產(chǎn)過(guò)多給企業(yè)管理上帶來(lái)的巨大浪費(fèi)及一系列問(wèn)題

5、生產(chǎn)過(guò)量產(chǎn)生的本質(zhì)問(wèn)題

6 生產(chǎn)過(guò)多的浪費(fèi)改善之道

1）生產(chǎn)系統(tǒng)內(nèi)與外的改變要求提高人的操作技能

2）技能必須“多能化”

3）現(xiàn)場(chǎng)管理做好協(xié)調(diào)

4）培養(yǎng)員工聽從調(diào)動(dòng)

6、生產(chǎn)過(guò)多的浪費(fèi)消除方法

7、生產(chǎn)過(guò)多的浪費(fèi)辦法總結(jié)

七大浪費(fèi)之二：庫(kù)存的浪費(fèi)

1. 庫(kù)存的定義與分類

2. 庫(kù)存浪費(fèi)的原因分析與后果描述

案例分析：某電機(jī)廠庫(kù)房設(shè)置不合理帶來(lái)的浪費(fèi)

3.庫(kù)存主要出現(xiàn)在四個(gè)地方

4、過(guò)多庫(kù)存產(chǎn)生的管理問(wèn)題

5、過(guò)多的庫(kù)存導(dǎo)致的問(wèn)題點(diǎn)

6、庫(kù)存產(chǎn)生直接的五大原因

7、庫(kù)存產(chǎn)生的生產(chǎn)系統(tǒng)原因

8. 庫(kù)存的浪費(fèi)的改善和消除

1）銷售下單——科學(xué)準(zhǔn)確

2）采購(gòu)過(guò)程——及時(shí)供應(yīng)

3）生產(chǎn)計(jì)劃——合理科學(xué)

4）倉(cāng)庫(kù)管理——帳目準(zhǔn)確

案例分析：某小家電企業(yè)因?yàn)槠焚|(zhì)與生產(chǎn)失控帶來(lái)庫(kù)存

七大浪費(fèi)之三：搬運(yùn)的浪費(fèi)

1. 搬運(yùn)浪費(fèi)的定義

2. 搬運(yùn)浪費(fèi)有危害

3.搬運(yùn)浪費(fèi)原因分析

4. 改善搬運(yùn)浪費(fèi)具體方法

1）方法一：調(diào)整布局

2）方法二：減少斷點(diǎn)

3）方法三：合適工具

4）方法四：科學(xué)方法

5．搬運(yùn)的浪費(fèi)改善和消除方法總結(jié)

案例分析：某小家電企業(yè)斷點(diǎn)合并與流水線合并的改革過(guò)程帶來(lái)的搬運(yùn)減少

解決方法：通過(guò)減少斷點(diǎn)、重組流水線的方法減少搬運(yùn)

七大浪費(fèi)之四：加工的浪費(fèi)

1. 加工浪費(fèi)的定義

1）不必要的加工；　　

2）過(guò)分精細(xì)的加工。

2. 加工浪費(fèi)的表現(xiàn)形式

3. 加工浪費(fèi)的四大原因

4. 識(shí)別和改善加工浪費(fèi)的目的

5、加工浪費(fèi)的原因分析與后果描述

6、加工的浪費(fèi)改善和消除

1）制定合理的產(chǎn)品工藝標(biāo)準(zhǔn)

2）進(jìn)行工序作業(yè)重組或合并

3）改善工裝夾具匹配合理性

4）使用改造或增加生產(chǎn)設(shè)備

課堂案例&互動(dòng)思考：鞋口上保險(xiǎn)帶的當(dāng)然公開

課堂案例&互動(dòng)思考：上海某紡織品企業(yè)檢驗(yàn)上如何減少加工浪費(fèi)？

第三講：七大浪費(fèi)（跟人有關(guān)）描述分析與解決（下）

七大浪費(fèi)之五：等待的浪費(fèi)

1. 等待浪費(fèi)的定義描述

2. 等待浪費(fèi)的七種現(xiàn)象

3. 等待浪費(fèi)的五種危害

4. 等待浪費(fèi)的六種原因

三個(gè)改善案例分析

5. 等待浪費(fèi)消除方法

1）合理的給每位員工分配作業(yè)量

2）提高設(shè)備的保障力，降低設(shè)備的損壞率

3）物料的數(shù)量與品質(zhì)得到保障

4）根據(jù)生產(chǎn)與現(xiàn)場(chǎng)的實(shí)際情況改進(jìn)布局

5）管理人員提前工作與做準(zhǔn)備

6）改變管理者觀點(diǎn)

6. 等待浪費(fèi)十二種改善方法

案例分析：某上海某紡織品企業(yè)通過(guò)計(jì)劃合理提前安排減少等待浪費(fèi)

解決方法：通過(guò)系列計(jì)劃安排流程重新設(shè)計(jì)、物料準(zhǔn)備方法改變解決上述問(wèn)題

七大浪費(fèi)之六：制造不良的浪費(fèi)

1. 制造不良浪費(fèi)的定義

2. 制造不良浪費(fèi)的后果描述

3、制造不良的分類

4、正確的品質(zhì)觀念

5、 制造不良的浪費(fèi)改善和消除

1）必須要建立一套質(zhì)量控制體系與獎(jiǎng)罰體系

2）必須要嚴(yán)格管控住銷售訂單時(shí)間

3）必須要嚴(yán)格科學(xué)地安排生產(chǎn)計(jì)劃

4）必須要做好干部與員工的培訓(xùn)教育工作

5）必須要做好設(shè)備保養(yǎng)工作

6）必須要保證員工的質(zhì)量收益

6、質(zhì)量管理中的各崗位職責(zé)

1）管理人員的質(zhì)量職責(zé)

2）操作員工的質(zhì)量職責(zé)

3）檢驗(yàn)人員的質(zhì)量職責(zé)

7、質(zhì)量防錯(cuò)技術(shù)建立

案例分析：某浙江某服裝企業(yè)通過(guò)不合格品的前端控制來(lái)減少不良品出現(xiàn)

解決方法：通過(guò)系列計(jì)劃安排流程重新設(shè)計(jì)、物料準(zhǔn)備方法改變解決上述問(wèn)題

七大浪費(fèi)之七：動(dòng)作的浪費(fèi)

1. 動(dòng)作浪費(fèi)的定義

2. 動(dòng)作浪費(fèi)識(shí)別目的

3. 動(dòng)作浪費(fèi)12種表現(xiàn)現(xiàn)象

4. 動(dòng)作浪費(fèi)的原因分析

5. 動(dòng)作浪費(fèi)的后果分析

6. 動(dòng)作浪費(fèi)的改善六種方法

7. 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)的16項(xiàng)原則

3. 動(dòng)作浪費(fèi)識(shí)別和改善

1）工藝布局的調(diào)整

2）技術(shù)操作動(dòng)作規(guī)范

3）產(chǎn)品生產(chǎn)工藝的減化

4）新的工裝設(shè)備引進(jìn)

課堂案例&互動(dòng)思考：上海某紡織品企業(yè)通過(guò)調(diào)整枕芯生產(chǎn)布局

課堂案例&互動(dòng)思考：上海某紡織品企業(yè)生產(chǎn)前如何減少動(dòng)作浪費(fèi)

第四講：生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)七大浪費(fèi)之精益改善的系統(tǒng)方法

一、現(xiàn)場(chǎng)5S工作做到極致

1. 從5S中發(fā)現(xiàn)產(chǎn)生的問(wèn)題入口找問(wèn)題的水籠頭

2. 做好核心的整理、整頓工作

二、精益四大手法落實(shí)

1. 斷點(diǎn)合并

2. 去中間化倉(cāng)庫(kù)

3. 平衡化生產(chǎn)

4. 現(xiàn)場(chǎng)IE工程導(dǎo)入

三、價(jià)值流系統(tǒng)導(dǎo)入分析

1. 發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過(guò)程中浪費(fèi)的根源

2. 提供浪費(fèi)消除共同語(yǔ)言

3. 清晰對(duì)浪費(fèi)消除的改進(jìn)決定

4. 顯示信息流、工藝流、材料流聯(lián)系

課程總結(jié)（分析報(bào)告、培訓(xùn)效果呈現(xiàn)）