● 通過生產(chǎn)現(xiàn)場改善，開展生產(chǎn)效率提升

● 直擊現(xiàn)狀實(shí)質(zhì)問題，給出系統(tǒng)解決方法

● 明晰運(yùn)營價(jià)值導(dǎo)向，持續(xù)改善經(jīng)營效益

● 掌控產(chǎn)品生產(chǎn)變異，提升產(chǎn)品過程管控

● 分析工時(shí)損失浪費(fèi)，提升生產(chǎn)效率管制

● 合理調(diào)配生產(chǎn)資源，提高資源應(yīng)用效益

● 創(chuàng)新變革管理模式，提高制造競爭實(shí)力

第一講：工廠整體生產(chǎn)效率

一、全面認(rèn)識(shí)工廠整體生產(chǎn)效率

1. 生產(chǎn)效率定義

2. 生產(chǎn)效率計(jì)算

3. 工廠整體生產(chǎn)效率內(nèi)涵

1）OPE：整體人員生產(chǎn)效率

2）OEE：整體設(shè)備生產(chǎn)效率

二、解讀：OPE整體人員生產(chǎn)效率

1. OPE定義：不增值、只增加了時(shí)間和成本的活動(dòng)，含所有不及時(shí)產(chǎn)生附加價(jià)值的活動(dòng)

2. OPE時(shí)間架構(gòu)

1）停線損失：稼動(dòng)效率

2）效率損失：作業(yè)效率

3）不良損失：良率

3. PE的計(jì)算

三、解讀：OEE整體設(shè)備生產(chǎn)效率

1. OEE定義

2. OEE應(yīng)用相關(guān)概念解讀

3. OEE時(shí)間架構(gòu)

1）非計(jì)劃停機(jī)損失：時(shí)間稼動(dòng)率

2）速度損失：性能稼動(dòng)率

3）不良損失：良率

4. OEE的計(jì)算時(shí)間:OEE=時(shí)間稼動(dòng)率x性能稼動(dòng)率x良率

1）以設(shè)備為主的制程：設(shè)備投入總工時(shí)設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)，周總工時(shí)﹕7天*24小時(shí)*設(shè)備數(shù)

2）特殊制程（人機(jī)結(jié)合）：設(shè)備投入總工時(shí)設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)，周總工時(shí)﹕6天*16小時(shí)*設(shè)備數(shù)

5. OEE演算

案例分析：現(xiàn)場實(shí)例分析計(jì)算設(shè)備OEE

第二講：工廠生產(chǎn)工時(shí)管理

一、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間

1. 認(rèn)識(shí)標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間（S.T）

2. 標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的分類

1）人員的標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間（OST）

2）設(shè)備的標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間（MST）

3. 標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間構(gòu)成

1）有效時(shí)間

2）無效時(shí)間

二、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的6大作用

1. 產(chǎn)能預(yù)算,合理計(jì)劃調(diào)配人手,有效控制人工成本

2. 衡量生產(chǎn)運(yùn)行效率

3. 確定產(chǎn)品的成本,供產(chǎn)品定價(jià)參考

4. 衡量機(jī)器的使用效率.有效協(xié)調(diào)人力與設(shè)備

5. 便于生產(chǎn)線現(xiàn)場及工藝流程持續(xù)改善

6．評(píng)估操作者的工作表現(xiàn) ,提升操作者的工作信心

案例分析：分析產(chǎn)品的標(biāo)準(zhǔn)成本構(gòu)成

三、產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間3種建立方法

1. 秒表工時(shí)測量法

2. MOD法

3. 標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間單元數(shù)據(jù)庫查詢法

現(xiàn)場互動(dòng)：你是如何測量標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的，你還有其它方法嗎？

四、標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的15個(gè)相關(guān)概念解析

現(xiàn)場互動(dòng)：生產(chǎn)現(xiàn)場有哪些搬運(yùn)浪費(fèi)？如何改善？

第三講：直指目標(biāo)：企業(yè)為什么要推進(jìn)精益改善

一、制造業(yè)面臨的6大問題

1. 產(chǎn)能無法滿足市場需求

2. 無法按時(shí)按量交貨

3. 人員效率低下

4. 庫存過高，積壓資金

5. 質(zhì)量無法滿足客戶要求

6. 生產(chǎn)成本過高

二、傳統(tǒng)企業(yè)推進(jìn)精益改善可產(chǎn)生的效果

1. 減少生產(chǎn)周期時(shí)間

2. 減少庫存

3. 提高生產(chǎn)效率

4. 減少產(chǎn)品市場缺陷

5. 降低廢品率

6. 提升安全指數(shù)

7. 降低生產(chǎn)場地面積

案例分析：SMT光源板生產(chǎn)線快速換線改善

三、推進(jìn)精益改善的終極目標(biāo)

1．“零”轉(zhuǎn)產(chǎn)工時(shí)浪費(fèi)

2．“零”庫存

3．“零”浪費(fèi)

4．“零”不良

5．“零”故障

6．“零”停滯

7．“零”災(zāi)害

四、推進(jìn)精益改善對(duì)企業(yè)生產(chǎn)的重要性

1. 通過改善消除浪費(fèi)提高附加價(jià)值

2. 成本可以無限下降（改善無止境），成本取決于制造的方法

3．成本下降10%，相對(duì)于利潤提升100%

案例分析：精益研發(fā)電動(dòng)機(jī)DFX模塊化設(shè)計(jì)應(yīng)用的增值改善案例

第四講：現(xiàn)場改善：提升生產(chǎn)效率

一、問題概述

1. 何為問題

2. 問題的分類

3. 問題的類型

4. 端正對(duì)待問題的態(tài)度

案例分析：我們班組長對(duì)待問題的態(tài)度來源于哪里？

5. 正確描述問題的習(xí)慣

工具運(yùn)用：用5W2H正確描述問題

二. IE改善

1. IE定義

2. IE起源

3. 基礎(chǔ)IE的研究范疇

5. 認(rèn)識(shí)IE改善

6. 改善,首先要改變思維

1）改善首先要革新思維之“三頭主義”：從頭頭開始、從頭腦開始、從頭開始

2）20種不良情緒

3）10種良好行為

實(shí)例分析：日本人運(yùn)輸魚故事

7. IE改善常用的工具

1）QC七大工具

2）IE七大手法

3）PDCA戴明循環(huán)

4）ECRS原則

8．全員提案管理制度實(shí)施

案例分享：《全員提案管理制度》模板分享

案例分享：《全員提案管理制度》季度及年度總結(jié)報(bào)告模板分享

二、精益立項(xiàng)增值改善

1.價(jià)值概念：價(jià)值工程的價(jià)值與商品價(jià)值含義不同,其是指作為某種產(chǎn)品 (或作業(yè))的功能與成本的比值,是作為評(píng)價(jià)事物有效程度的一種尺度

2.價(jià)值流：價(jià)值流是指從原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槌善凡⒔桓督o客戶過程中的全部活動(dòng)，包括增值和非增值活動(dòng)

3.增值：以客戶的立場來看增值的意義，正確的時(shí)間、合理的價(jià)格、提供符合客戶特定的質(zhì)量要求的產(chǎn)品的能力，包括產(chǎn)品的物理變化、化學(xué)變化、功能增加等，即客戶愿意付費(fèi)的作業(yè)活動(dòng)

4．非增值

1）輔助作業(yè)

2）浪費(fèi)：傳統(tǒng)八大浪費(fèi)介紹

A．庫存浪費(fèi)

B．搬運(yùn)浪費(fèi)

C．過量浪費(fèi)

D．過剩浪費(fèi)

E．不良浪費(fèi)

F．動(dòng)作浪費(fèi)

G．等待浪費(fèi)

H．管理浪費(fèi)

5.向標(biāo)桿企業(yè)學(xué)習(xí)增值改善

1）豐田新七大浪費(fèi)

2）富士康新十大浪費(fèi)

6.工廠精益立項(xiàng)增值改善落地實(shí)施大類

1）DFX可制造性

2）可自動(dòng)化

3）自働化

4）新模式創(chuàng)新

5）作業(yè)改善

6）品質(zhì)改善

7）流量配送改善

8）物流自動(dòng)化

9）快速換線

10）布局改善

11）四新技術(shù)

12）生產(chǎn)模式

案例分享：精益變革立項(xiàng)改善實(shí)操案例，生產(chǎn)全流程實(shí)現(xiàn)績效大突破

培訓(xùn)結(jié)束：現(xiàn)場互動(dòng)交流